Hochtemperatur-Aluminiumoxid-Keramikrohre sind Verbundrohre mit einer hochtemperaturgesinteren Aluminiumoxid-Keramikauskleidung und einer Metall (typischerweise Kohlenstoffstahl- oder Legierungsstahl) Außenschicht. Ihr Kernvorteil liegt in ihrer Fähigkeit, auch unter hohen Temperaturbedingungen eine hervorragende Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit und strukturelle Stabilität aufrechtzuerhalten. Sie werden in Branchen wie Strom, Metallurgie und Chemikalien häufig in Hochtemperaturtransportanwendungen eingesetzt.

Die Kernleistung von hochtemperativen Aluminiumoxid-Keramikrohren stammt aus den materiellen Eigenschaften von hochtemperaturen Aluminiumoxid-Keramik und ihrem Design "Ceramic-Metall-Verbundstruktur". Spezifische Vorteile sind wie folgt:

1. Überlegener Hochtemperaturwiderstand

Die Keramikauskleidung verwendet einen Hochtemperatur-Sinterprozess (Sintertemperatur ≥ 1600 ° C). Der Inhalt von Aluminiumoxid (Al₂o₃) beträgt typischerweise ≥ 95% (einige High-End-Modelle erreichen 99%). Das Rohr kann langfristige Betriebstemperaturen von bis zu 800 ° C und kurzfristige Spitzentemperaturen von 1200 ° C standhalten, was die Leistung herkömmlicher, von Keramik ausgekleideter Rohre (≤ 300 ° C) weit überschreitet. Dies macht es für die Vermittlung von Medien wie Hochtemperaturschlacke, geschmolzenes Salz und Hochtemperatur-Rauchgas geeignet. 2. Extreme Verschleißfestigkeit

Hochtemperatur-Alumina-Keramik weisen eine Mikrohärte von HV1200-1800 (gleichwertig zu HRA ≥88) auf, wodurch sie 3-5-mal mehr Verschleiß als gehärteter Stahl (Hv600) und 2-3-mal mehr Verschleiß resistent als hochromisches Gusseisen (HV800) (HV800) machen. Selbst bei hohen Temperaturen (z. B. 600 ° C) sinkt die Härte nur um 5%bis 8%, was sie stark gegen Erosion und Verschleiß durch hochtemperaturgezogene Materialien (z. B. Hochtemperaturschlitztransport in der metallurgischen Industrie) macht.

3.. Hervorragende Korrosionsbeständigkeit

Hochtemperatur-Aluminiumoxidkeramik sind anorganische, inerte Materialien, die nicht mit starken Säuren (außer Hydrofluorsäure), starken Basen oder geschmolzenen Metallen (wie geschmolzenem Aluminium und Kupfer) bei hohen Temperaturen reagieren. Sie sind gegen Korrosion durch Hochtemperatur-Gase (wie hochtemperaturdesulfurierende Rauchgase aus der Leistungsindustrie) und alkalische Erzschläge, die sich mit dem Problem mit hoher Temperatur-Korrosion Versagen von normalen Metallpipelinen befassen. 4. Niedrige thermische Leitfähigkeit + stabile Struktur

Die Keramikauskleidung hat eine thermische Leitfähigkeit von nur 0,8-1,5 W/(M ・ K) bei Raumtemperatur, die 1/20 der von Kohlenstoffstahl beträgt. Dies reduziert effektiv den Wärmeverlust durch Hochtemperaturmaterialien innerhalb der Pipeline. Darüber hinaus verringert das "Übergangsschichtdesign" (eine zwischen Keramik und Metall hinzugefügte Nickelbasis-Legierungs-Übergangsschicht) den Unterschied in der thermischen Expansionskoeffizienten zwischen Keramik und Metall (der thermische Expansionskoeffizient von Keramie ungefähr 7 × 10 ° C/° C, während der Kohlenstoffstahl etwa 13 ° C/° C. Hochtemperaturbedingungen.

5. glatte innere Oberfläche + niedriger Widerstand

Die Keramikauskleidung hat eine Oberflächenrauheit von RA ≤ 0,8 μm, signifikant niedriger als die von Metallrohren (RA ≥ 3,2 μm). Diese reduzierende Materialsfestigkeit (15% bis 20% niedriger als die von gewöhnlichen Stahlrohren), widersteht Skalierung und Verstopfung und eignet sich besonders für die Vermittlung von Hochtemperaturen, viskosen Materialien (z.

Ii. Wichtige technische Parameter: