Hochwertiges Aluminiumoxid-Keramikrohr ist ein Verbundrohr mit einer hochreinigen Aluminiumoxid-Keramikfutter, die durch ein bestimmtes Verfahren an eine Metallrohrbasis gebunden ist. Seine Struktur besteht im Allgemeinen aus einer äußeren Schicht eines Metallrohrs mit einer gewissen Festigkeit und Zähigkeit, wie z. B. Q235B, Q355B Kohlenstoffstahl oder Edelstahl sowie eine innere Schicht eines Verschleißes und korrosionsresistenten Alumina-Keramik. Die Dicke der Keramikschicht wird durch spezifische Anwendungsanforderungen bestimmt.

Leistung

Hoher Verschleißfestigkeit: Der Aluminiumoxid-Keramikgehalt beträgt typischerweise ≥ 95%, wobei eine Rockwell-Härte von HRA85-90 ist. Sein Verschleißfestigkeit beträgt das 20 -fache des Mangansstahls und das 50 -fache des Gummi, wodurch Erosion und Verschleiß aus Materialien wie Erz, Kohlestaub und Schlacke effektiv widerstehen.

Hervorragende Korrosionsbeständigkeit: Es ist resistent gegen Säuren und Alkalien (pH 3-11), geeignet für korrosive Umgebungen wie Entschwefelung und chemische Verarbeitung und ist sehr resistent gegen Säuren, Alkalis, Salze und organische Lösungsmittel. Ausgezeichneter Hochtemperaturwiderstand: Es kann langfristig innerhalb eines Temperaturbereichs von -50 ° C bis 900 ° C betrieben werden. Aluminiumoxidkeramik unterschiedlicher Reinheit weisen leicht unterschiedliche Temperaturbestimmungen auf; Beispielsweise können 99% Aluminiumoxidkeramik Temperaturen bis zu 1600 ° C widerstehen.

Ausgezeichneter thermischer Stoßwiderstand: Aufgrund der einzigartigen Struktur und des durch den Prozess erzeugten Spannungsfeldes werden die Keramik- und Stahlschichten bei Raumtemperatur einer Druckspannung ausgesetzt, während die Stahlschicht einer Zugspannung ausgesetzt ist. Die beiden interagieren zu einem ausgewogenen Ganzen, was zu einer hervorragenden thermischen Schockfestigkeit führt.

Glatte Innenwand: Die glatte innere Keramikauskleidung bietet eine geringe Flüssigkeitsbeständigkeit und widersteht die Skalierung, verbessert die Effizienz der Weitergabe und die Verringerung des Energieverbrauchs.

Kombinierter Prozess: Hochtemperatur-Bindung: Unter Verwendung eines hochfesten Klebstoffs wie modifiziertem Epoxidharzkleber und spezialisierten Vorrichtungen ist das Keramikblatt an die Innenwand des Stahlrohrs gebunden und gewährleistet eine starke Bindung zwischen dem Keramik und dem Substrat mit einem Fehler mit einem Fehler von weniger als 0,5 mm. Selbstpropagierende Hochtemperatur-Synthese (SHS)-Zentrifugalmethode: Die Verwendung von SHS-Techniken wie Thermitreaktion wird eine aluminiumsiöser Keramikschicht an der Innenwand eines Stahlrohrs gebildet. Diese Methode erzeugt Keramikstahlrohre mit einer engen, gleichmäßigen Keramikschicht.

Schrumpfenanpassung: Das Keramikrohr wird erhitzt und dann in ein Metallrohr eingeführt, wodurch die Differenz der thermischen Expansionskoeffizienten nutzt, um eine enge Passform zwischen Keramik und Metall zu erreichen. Diese Methode eignet sich für Anwendungen, die eine hohe Bindungsstärke erfordern.

Anwendungen

Stromindustrie: Eingesetzt in Kraftwerkspipelines für den pulverisierten Kohletransport, die Ascheentladung und die Desulfurisationsschlammtransport, die Lebensdauer der Pipeline -Lebensdauer und die Reduzierung der Wartungskosten effektiv.

Bergbauindustrie: Geeignet für Anwendungen wie den Transport von Erz und Tailings, Widerstand gegen Abrieb durch Hochschärdeerzpartikel und Reduzierung der Rohrersatzfrequenz.

Metallurgische Industrie: Geeignet für Hochofenkohle-Injektion und Schlacke, die in der Eisenherstellung sowie für den Transport und die Verfeinerung von Ferroalloy-Transportunternehmen bei der Stahlherstellung und zur Erfüllung von Hochtemperatur-, Verschleiß- und Korrosionsanforderungen erfüllt werden.

Chemische Industrie: Wird zur Vermittlung von Medien wie sauren und alkalischen Lösungen, korrosiven Gasen und Aufschlämmen wie in chemischen Anlagen verwendet, um die Zuverlässigkeit und Stabilität der Pipeline zu verbessern. Zementindustrie: Es spielt eine wichtige Rolle beim Transport von Rohschlämmen, Kohlepulver, Beton und anderen Verbindungen im Zementproduktionsprozess, wodurch der Verschleiß und die Blockierung von Pipeline verringert werden.