Alumina-Keramiken sind aufgrund ihrer hohen Härte, ihrer hervorragenden Verschleißfestigkeit und ihrer chemischen Stabilität in benutzerdefinierten Teilen für industrielle Verschleiß-resistente Anwendungen häufig eingesetzt. Aluminiumoxidstangen, ein gemeinsames Grundmaterial, sind entscheidend für die kundenspezifische Produktion. Schneiden und "Schweißen" (ein einzigartiger Keramikverbindungsprozess) sind wichtige Schritte.

I. Customisierte Alumina-Keramik Industrial Wear-resistente Teile: Kerneigenschaften und Anpassungslogik

Customisierte Aluminiumoxid-Keramik-Kee-resistente Teile basieren auf Aluminiumoxid mit hoher Purity (typischerweise enthalten 92%, 95%oder 99%Aluminiumoxid). Die Größe, Form und Struktur dieser Teile werden basierend auf den Verschleißbedingungen der industriellen Geräte (wie Materialhärte, Schlagfestigkeit und Temperatur) angepasst. Ihre Kernvorteile und wichtigen Anpassungspunkte sind wie folgt:

1. Kernleistung: Der Schlüssel zur Anpassung an wederbeständige Anwendungen

2. Häufige benutzerdefinierte Zubehörtypen

Förderungssystemzubehör: Custom-Größe Keramikbuchsen (für Fördererwalzen), spezielle Keramikschaber (um das Material zu verhindern);

Zubehör für Quetsch-/Schleifgeräte: kundenspezifische Keramik-Brecher-Liner, gekrümmte keramische Schleifstangen (um Metallschleifenstangen zu ersetzen und Verunreinigungsverschmutzung zu verringern);

Dichtungen/Verschleiß-resistente Komponenten: Mobile gestaltete Keramik-Dichtungsringe (zur Pumpenversiegelung, die Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit), zylindrische Aluminiumoxid-Keramikbuchsen (um Metallbuchsen zu ersetzen und den Reibungsverlust zu verringern). .... Anpassungsverfahren

1. Bestätigung für Arbeitsbedingungen: Bestimmen Sie das Nutzungsszenario des Zubehörs (z. B. Materialhärte, Temperatur und Aufprallstärke), Installationsraumabmessungen und Verbindungsmethoden (z. B. Schränke oder Klebstoffbefestigung).

2. Materialauswahl: Wählen Sie den Al₂o₃ -Gehalt basierend auf den Anforderungen an den Verschleißfestigkeit (92% al₂o₃ für niedrige Verschleiß, 99% Al₂o₃ für hohe Verschleißfestigkeit und hohe Reinheit).

3. Design und Prototyping: Entwerfen Sie die Struktur durch CAD -Modellierung (vermeiden Sie scharfe Winkel und Reduzierung der Spannungskonzentration). Prototypen werden unter Verwendung eines trockenen Presse-/isostatischen Pressens erzeugt, gefolgt von Hochtemperatursintern bei 1600-1750 ° C.

16. Präzisionsbearbeitung und Test: Die gesinterten Rohlinge sind Präzisionsboden (um eine dimensionale Toleranz von ± 0,02 mm zu gewährleisten). Härte, Dichte und Verschleißfestigkeit werden getestet und die Massenproduktion beginnt nach dem Bestehen des Tests.