Alumina-Keramikwalzen sind Schlüsselkomponenten, die zur Unterstützung und Führung von Förderbändern verwendet werden und eine weastresistente Aluminiumoxid-Keramikschicht mit einem Metall oder einem anderen Substrat kombiniert werden. Sie nutzen die überlegenen Eigenschaften von Aluminiumoxidkeramik und zeichnen sich unter harten Betriebsbedingungen wie hohem Verschleiß, Korrosion und hohen Temperaturen aus. Das Folgende ist eine detaillierte Einführung:

Kernleistungsfunktionen

Die Leistungsvorteile von Aluminiumoxid -Keramikrollen stammen aus der Kombination der Eigenschaften von Aluminiumoxid -Keramik und zum strukturellen Design, hauptsächlich einschließlich:

·Überlegene Verschleißfestigkeit:Die Oberflächenkeramikschicht verfügt über eine MOHS-Härte von 9 und eine Vickers-Härte von 12-18 GPa, was 5-10-mal zu einem Verschleißfestigkeit der herkömmlichen Stahlwalzen und des 3-5-fachen der von Gummiwalzen führt. Dies bietet eine langfristige Resistenz gegen Reibung und Partikelerosion zwischen dem Förderband und den Materialien (wie Erz, Kohle, Sand und Kies), wodurch die Lebensdauer erheblich verlängert wird.

·Hervorragende Korrosionsbeständigkeit:Aluminiumoxid -Keramik zeigt eine starke chemische Stabilität und ist gegen ätzende Umgebungen, einschließlich Säure, Alkali, Salzspray und Luftfeuchtigkeit, mit Ausnahme der Hydrofluorsäure und starken Alkali resistent. Dies befasst sich mit den rostigen und alternden Korrosionsproblemen herkömmlicher Metallwalzen und Gummiwalzen, wodurch sie für Anwendungen wie Küstengebiete, chemische Industrien und Hydrometallurgie geeignet sind.

 ·Hochtemperatur- und Oxidationsresistenz:Alumina-Keramiken können ohne Oxidation oder Deformation längere Zeiten unter 1200 ° C betrieben werden, wodurch sie für Hochtemperaturanwendungen wie metallurgisches Sintererz und Hochtemperatur-Materialtransfer geeignet sind, wobei Metallwalzen anfällig für Oxidation und Misserfolg sind.

·Niedrige Reibung und Energieeffizienz:Die Keramikoberfläche ist präzisionsberechtigt zu einem hohen Finish (RA ≤ 0,8 μm) und einem niedrigen Reibungskoeffizienten (0,1-0,2). Dies reduziert den Reibungswiderstand gegen den Förderband und reduziert den Antriebsmotor -Energieverbrauch und den Förderband.

·Leicht und stabil:Alumina-Keramiken haben eine Dichte von ungefähr 3,6-3,9 g/cm³, etwa die Hälfte der Stahl. Sie sind 10% -30% leichter als Stahlwalzen, wodurch Förderbandlasten reduziert werden. Darüber hinaus verbindet sich die Keramikschicht fest an das Basismaterial, was zu niedrigem Vibrationen und Rauschen (≤ 65 dB) während des Betriebs führt. 

Strukturelles Design und Typen

Die Struktur von Alumina -Keramikrollen muss Verschleißfestigkeit, Stützfestigkeit und einfache Installation ausgleichen. Gemeinsame Typen umfassen:

·Integrale Keramikrollen:Der Rollkörper besteht ausschließlich aus hochreines Aluminiumoxidkeramik mit Metalllagersitzen an beiden Enden. Geeignet für Anwendungen mit kleiner Durchmesser, Präzisionsauslastung (z. B. elektronische Komponenten und Materialien für Lebensmittelqualität).

·Keramik -Verbundrollen:Der Rollenkörper besteht aus einem Stahlrohr oder einem Verbundmaterial. Alumina-Keramikfliesen (wie hexagonale oder fächerförmige Fliesen) werden durch Hochtemperatursintern, Kleben oder Einbruch an die Oberfläche laminiert. Die Fliesen sind mit Leichen- und Zapfenverbindungen oder Schweißen gesichert. Geeignet für großzügige Industrieförderung (wie Bergbaugürtelförderer und Kraftwerkskohlefördersysteme).

·Versiegelte Keramikrollen:Keramik- oder Metalldichtungen werden an beiden Enden der Walze zusammen mit hochtemperatur- und korrosionsbeständigen Lagern verwendet, um zu verhindern, dass Staub und Feuchtigkeit in den Rollenkörper gelangen und die Zuverlässigkeit in staubigen und feuchten Umgebungen verbessern.

 Hauptproduktionsprozesspunkte

Die Herstellung von Aluminiumoxid -Keramikrollen erfordert eine ausgewogene Bindung zwischen Keramik und Substrat. Die Kernschritte umfassen:

1.Vorbereitung der Keramikschicht:Aluminiumoxidpulver wird mit Zusatzstoffen gemischt und zu Keramikblättern/Zylinder durch trockenes Pressen, isostatisches Pressen oder Schlupfguss geformt. Dies wird dann durch Sintern bei 1600-1750 ° C verdichtet, um die Härte und Dichte der Keramik zu gewährleisten.

2.Substratbehandlung:Das Metallsubstrat (z. B. nahtloses Stahlrohr) ist rostig und sandgestrahlt, um die Bindung mit der Keramikschicht zu verbessern. Wenn das Kleben erforderlich ist, wird auf die Oberfläche ein spezieller Hochtemperatur-resistenter Keramikkleber aufgetragen.

3.Zusammengesetzte Form:Das Keramikblatt wird unter Verwendung einer Mosaik -Methode an der Metallzylinderoberfläche fixiert, oder die mechanische Bindung wird durch Schrumpfenanpassung, Schweißen oder andere Methoden erreicht. Einige Produkte verwenden ein selbstpropagierendes Hochtemperatur-Syntheseprozess, um eine metallurgische Bindung zwischen Keramik und Metall zu erreichen, wodurch die Schlagfestigkeit verbessert wird.

4.Präzisionsbearbeitung und Montage:Der zusammengesetzte Walzenkörper ist gemahlen, um eine externe zylindrische Genauigkeit (Toleranz ≤ ± 0,1 mm) und Oberflächenbeschaffung zu gewährleisten. Lager und Dichtungen werden dann zusammengebaut und dynamisch ausgeglichen (Gleichgewichtsgenauigkeit ≤ G6.3), um die Betriebsstabilität zu gewährleisten.

Anwendungen

Alumina -Keramikrollen werden hauptsächlich in Anwendungen verwendet, in denen herkömmliche Rollen anfällig für Verschleiß, Korrosion oder Misserfolg sind. Typische Anwendungen umfassen:

·Bergbau- und Baumaterialindustrie:In Bergbaugürtelförderern und Sand- und Kiesproduktionslinien ersetzen sie Stahlwalzen, um Erosion und Verschleiß durch Erzpartikel verursacht und die Lebensdauer auf 3-5 Jahre (im Vergleich zu 6-12 Monaten für herkömmliche Stahlwalzen) zu verlängern.

·Branche der Macht und Metallurgie:In Kohlefördersystemen in Wärmekraftwerken und Schlackenförderbändern in metallurgischen Hochöfen stand sie hohe Temperaturerosion und Korrosion aus Flugasche und Schlacke, wodurch die Ausfallzeit und die Ersatzfrequenz verringert werden.

·Chemikalie- und Salzindustrie:In chemischen Rohstoff -Förderbändern und Salzausrüstung widerstehen sie Säure- und Alkali -Korrosion und Salzspray -Erosion, wodurch Vermittlungsfehler durch Rost auf Metallwalzen verursacht werden. 

·Lebensmittel- und Pharmaindustrie:Walzen zur Vermittlung von Pulvern und Tabletten mit Lebensmitteln. Die Keramik ist ungiftig, nicht lehnt und hat eine glatte, einfach zu regene Oberfläche, die den Hygienestandards entspricht (wie FDA- und GMP-Zertifizierung).

Installations- und Wartungsempfehlungen

·Vorsichtsmaßnahmen für Installation:Stellen Sie während der Installation sicher, dass die Rollenachse senkrecht zum Förderband ist, um eine ungleichmäßige Belastung zu vermeiden, die zu lokalisiertem Verschleiß der Keramikschicht führen kann. Erhöhen Sie bei schweren Lasten den Abstand zwischen den Walzen oder verwenden Sie eine dickere Keramikschicht.

·Tägliche Wartung:Reinigen Sie regelmäßig alle an der Rollenoberfläche haften Material, überprüfen Sie die Keramikschicht auf Risse oder Ablösung und prüfen Sie auf ungewöhnliche Lagergeräusche. Wenn ein schwerer lokalisierter Verschleiß erkannt wird, ersetzen Sie die Rolle umgehend, um zu vermeiden, dass das Förderband beschädigt wird.

·Auswahlkriterien:Wählen Sie die entsprechende Struktur und Keramikreinheit basierend auf der materiellen Härte (z. B. Quarzsand erfordert eine Hochpuritäts-Keramik), die Fördergeschwindigkeit (Hochgeschwindigkeitsanwendungen erfordern einen geringen Reibungskoeffizienten), Umgebungstemperatur und Korrosivität.

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