Die Gummi -Keramikfutter ist kein einziges Material. Stattdessen handelt es sich um ein weastbeständiges Auskleidungsmaterial, das durch ein spezielles Verfahren durch Kombination von Aluminina-Keramik mit hoher Härte mit hochelastischen Naturkautschuk/Nitril-Gummi erzeugt wird. Die Kernstruktur und -leistung können als perfekte Kombination aus "Hard Protection + Weichpolstering" zusammengefasst werden:

1. Kernstruktur: Dreischicht-Verbundwerkstoff, jeweils eine eigene Funktion auszuführen

Oberflächenschicht (wederbeständige Schicht): Aus 92% -95% reiner Aluminiumoxid-Keramik verfügt sie über eine MOHS-Härte von 9 (zweiter nur für Diamant) und eine Druckfestigkeit von mehr als 1800 MPa. Es hält die Auswirkung und Reibung von Materialien direkt aus den Materialien stand, der 20-30-fache des Verschleißwiderstandes mit normalem Stahl enthält und als "erste Verteidigungslinie" des Futters dient.

Zwischenschicht (Bindungsschicht): Die Verwendung eines hochfestem modifizierten Epoxidharzklebers ist keramisch und gummi eng gebunden und erreicht eine Schalenfestigkeit von ≥ 8 MPa. Dies stellt sicher, dass die Keramik bei schwerer Schwingung und Auswirkung ihre Integrität beibehält und sekundäre Verschleiß durch Lockern der Keramik verhindert. Bodenschicht (Pufferschicht): Diese elastische Gummischicht, 3-10 mm dick, absorbiert nicht nur die kinetische Energie, die durch materielle Auswirkung erzeugt wird (Reduzierung der Schäden an der Gerätebasis), sondern entspricht auch einer geringfügigen Oberflächenunregelmäßigkeiten, reduziert die Installationslücken und bietet einen bestimmten Grad der Versiegelung und Rauschreduzierung.

2. Leistungsvorteile: erhebliche Vorteile gegenüber herkömmlichen Verschleißmaterialien

Im Vergleich zu reinen Keramiklinern (spröde und anfällig für Bruch), weasthaltigen Stahlplatten (unzureichender Verschleißfestigkeit und schweres Gewicht) und Gusssteinliner (komplexe Installation und schlechte Aufprallwiderstand) bieten Gummi-Keramik-Liner eine umfassende Leistung, die für komplexe industrielle Arbeitsbedingungen besser geeignet ist.

2. Kernanwendungsszenarien für Gummi -Keramik -Liner: Wo Verschleiß existiert

Mit seinen doppelten Eigenschaften von "Weckenwiderstand und Schlagfestigkeit" sind Gummi -Keramik -Liner zum "Standard" für den Schutz der Geräte in mehreren Branchen geworden, insbesondere für kritische Bereiche mit hohen Materialdurchflussraten, groben Partikeln und hohen Auswirkungen:

1. Bergbauindustrie: Auflösungsverschleiß im Gülle und Erztransport

Anwendungen: Gräuelrohre in Flotationsanlagen, Kutschenkupplungen im Ballmühlen, vibrierende Bildschirme und Brecherentladungsanschlüsse. Problem gelöst: Mining -Aufschlämmung enthält große Mengen an harten Partikeln wie Quarzsand und Eisenerz. Herkömmliche Pipelines erfordern alle 1-3 Monate. Pipelines, die mit Gummi-Keramiklinien ausgekleidet sind, können ihre Lebensdauer jedoch auf 3-5 Jahre verlängern und die Wartungsfrequenz um über 80% verringern und gleichzeitig die durch Aufschlämmungslecks verursachte Umweltverschmutzung verhindern.

2. Machtindustrie: Flugasche und Entschwefelungsschutzschutz

Anwendungsbereiche: Flugasche, die Pipelines in Wärmekraftwerken, Aufschlämmungsleitungen in Desulfurisationssystemen, die inneren Wände elektrostatischer Ausfälle und Kohlepulverizerrohre.

Problem gelöst: Flugasche ist sehr hart (6-7 auf der MOHS-Härteskala). Langfristiger Transport kann eine Ausdünnung oder sogar Perforation von Pipeline verursachen. Desulfurisationsschlamm enthält saure Substanzen, die auch Korrosion verursachen können. Die kautschukende Keramikfuttersbewegungsresistente Keramikschicht und die korrosionsresistente Gummischicht schützen beide Schäden und verlängern die Lebensdauer auf 4-6 Jahre. 3.. Metallurgische Industrie: Schutz von Hochtemperaturmaterialien und Metallschlacke

Anwendungen: Hochofen -Kohle -Injektionsrohr in Stahlmühlen, Konverterschlacke -Grabenauskleidungen, Sintermaschinenmischungsschneider und Kohlepipelines in Coking -Pflanzen.

Problem gelöst: Materialien in der metallurgischen Industrie enthalten häufig Hochtemperatur-Metallpartikel (z. B. Stahlschlacktemperaturen von mehr als 1000 ° C). Gummi -Keramikauskleidungen können aus hochtemperaturbeständigem Gummi bestehen (Temperaturwiderstand -40 ° C bis 200 ° C). Die Keramikschicht stand den hohen Temperaturen und verformt sich nicht, was dem Einfluss von Materialien mit hohem Temperatur effektiv widersteht, wodurch ein vorzeitiges Versagen von Schlackengräben und Rohrleitungen aufgrund von Hochtemperaturverschleiß und Korrosion verhindert wird.

4. Chemische Industrie: Verschleißschutz für korrosive Materialien

Anwendungen: Säure- und alkalisches Material, das Rohrleitungen in chemischen Pflanzen, die Innenwände von Pelletsilos in Düngemittelpflanzen und Phosphat -Schlämmpipelines in Phosphat -chemischen Pflanzen übertragen.

Problem gelöst: Chemische Materialien sind häufig korrosiv und traditionelle Metallauskleidungen sind leicht zu korrodieren. Die Gummischicht (z. B. Nitrilkautschuk) von Gummi-Keramik-Linern ist jedoch sauren und alkaliresistent, und die Keramikschicht ist chemisch stabil, wodurch die Langzeitanwendung bei "korrosiven und abrasiven" Bedingungen ermöglicht wird, wodurch das Risiko von Ausrüstungsleckagen verringert wird. III. Auswahl und Installation: Diese drei Schlüsseldetails bestimmen die Wirksamkeit der Gummi -Keramikfutter

Die Wirksamkeit der Gummi -Keramik -Auskleidung hängt nicht nur von der Produktqualität, sondern auch von Auswahlkriterien und Installationstechniken ab. Unternehmen sollten beim Kauf genau auf die folgenden Details achten:

1. Auswahl: Wählen Sie das rechte Modell "Keramik + Gummi" basierend auf den Betriebsbedingungen.

Keramikauswahl: Wählen Sie bei hohen und niedrigen Impakt-Anwendungen (wie Flugasche-Pipelines) 95% mit hoher Aluminiumoxid-Keramik (optimaler Verschleißfestigkeit). Wählen Sie für hochwirksame, mittelschwere Anwendungen (z. B. Minenknöpfen) 92% hohe Aluminiumoxidkeramik (etwas härter und weniger anfällig für Risse). Wählen Sie zur leichten Wähle von Siliziumkarbidkeramik (30% leichter als mit hoher Aluminiumoxid-Keramik mit vergleichbarem Verschleißfestigkeit).

Kautschukauswahl: Wählen Sie für normale Betriebstemperaturen (0 ° C-80 ° C) Naturkautschuk (ausgezeichnete Elastizität und niedrige Kosten); Für Hochtemperaturanwendungen (80 ° C-200 ° C) wählen Sie Styrol-Butadien-Gummi (resistent gegen das Alterung von Hochtemperaturen); Für korrosive Anwendungen (saure und alkalische Umgebungen) wählen Sie Nitrilkautschuk oder Fluororubber (chemischer Widerstand). 2. Installation: Drei wichtige Schritte sind unerlässlich.

Substratvorbereitung: Das Ausrüstungssubstrat (wie die innere Wand eines Rohrs) muss derstiert und entfettet werden. Wenn die Oberfläche ungleichmäßig ist, verwenden Sie Putty, um sie zu nivellieren. Ein unreines Substrat führt zu einer schlechten Haftung an die Auskleidung, was es dazu neigt, sich später zu schälen.

Bindungsprozess: Verwenden Sie einen spezialisierten Epoxidkleber (muss "Wärmefestigkeit und Alterungswiderstand" erfüllen und gleichmäßig auftragen (3-5 mm). Halten Sie die Lücke zwischen den Auskleidungen ≤ 2 mm, um zu verhindern, dass Material durch die Lücke sickert und das Substrat korrodiert.

Aushärtung: Nach der Bindung bei Raumtemperatur (20-25 ° C) für 24-48 Stunden heilen. Wenn die Temperatur unter 10 ° C sinkt, verlängern Sie die Aushärtungszeit oder wenden Sie die Heizung an, um eine vollständige Aushärtung des Klebstoffs zu gewährleisten und einen vorzeitigen Betrieb zu vermeiden, der dazu führen kann, dass sich die Auskleidung verschiebt.

3. Nachverkaufsservice: Konzentrieren Sie sich auf "Garantiezeitraum + Reparaturservice".

Hersteller von hochwertigen Gummi-Keramikfutter bieten eine Garantie von 1 bis 3 Jahren (kostenloser Austausch von nicht absichtlich schaden während der Garantiezeit) und bieten Anleitungen vor Ort oder Installationsdienste vor Ort an. Beim Einkauf müssen Unternehmen "Produkte mit niedrig preisgünstiger Qualität" vermeiden-einige kleine Fabriken verwenden Tiefpurity-Keramik (wie 85% hohe Aluminiumkeramik) oder recyceltes Gummi, die nur 1/3 von hoher Qualitätsprodukte aufweisen und Probleme wie Ceramic-Shedding und Risse und Risse und Risse und Risse und Risse sind.