Verschleiß-resistente Keramikpulverkegel sind konisch-conical-resistente Bestandteile aus hochreines Aluminiumoxidkeramik. Sie werden hauptsächlich in industriellen Geräten für Materialvermittlung, Screening und Mischen verwendet, spielen eine Schlüsselrolle bei der Leitung, Dämpfung und Verhinderung des Verschleißes von Pulvern, Granulat und anderen Materialien. Das Folgende ist eine detaillierte Einführung:

Materialmerkmale und Kernvorteile

Die Kernleistung von Verschleiß-resistenten Keramikpulverzapfen stammt aus ihrem Grundmaterial-hochwertige Alumina-Keramik (typischerweise mit einem Allo₃-Gehalt von ≥ 90%, wobei einige High-End-Produkte von mehr als 95%übersteigt). In Kombination mit Präzisionsform- und Sinterprozessen führen diese Vorteile Folgendes:

Extreme Verschleißfestigkeit:Mit einer MOHS-Härte von 9 (zweiter bis diamant) und einer Vickers-Härte von 12 bis 18 GPa beträgt deren Verschleißfestigkeit das 10-20-fache des normalen Kohlenstoffstahls und das 5-10-fache der von hochromiumgusseisen. Sie können für längere Zeit der Erosion, Auswirkung und Abrieb von Pulver (wie Erzpulver, Zementpulver und Kohlepulver) standhalten. ExzellentKorrosionsbeständigkeit:Alumina-Keramik sind chemisch stabil und können Korrosion aus einer Vielzahl von sauren und alkalischen Lösungen, Hochtemperaturgasen und organischen Lösungsmitteln standhalten, mit Ausnahme von Hydrofluorsäure und starker Alkalis. Sie sind besonders geeignet, um korrosive Komponenten (z. B. chemische Rohstoffpulver und desulfuriertes Gipspulver) zu handeln.

Hervorragender Hochtemperaturwiderstand:Langfristige Betriebstemperaturen können 1200 ° C-1600 ° C erreichen (mit Reinheit zunehmen). Sie sind gegen Verformung, Oxidation oder Versagen während des Transports von Hochtemperaturpulver (wie metallurgisch gesinterte Erzpulver- und Kraftwerkskessel-Flugasche). 

Glatte und niedrige Flüssigkeitsoberfläche:Die Keramikoberfläche ist präzisionsübergreifend bis zu einem hohen Finish (RA ≤ 0,8 μm), um einen hervorragenden Materialfluss zu gewährleisten und die Skalierung und das Kleben zu widersetzen. Dies reduziert das Verstopfen und Akkumulieren von Pulver und verringert die Häufigkeit der Gerätereinigung und -wartung. Kombinieren leichter und hoher Festigkeit: Mit einer Dichte von ungefähr 3,6 bis 3,9 g/cm³, nur etwa die Hälfte der Stahl, reduziert es die Ausrüstungslasten. In der Zwischenzeit erreicht seine Biegefestigkeit 200-350 MPa. Die Auswirkungen wurde durch Härtungsprozesse (wie die Zugabe von Zirkoniumoxid) optimiert, sodass es den materiellen Auswirkungen innerhalb eines bestimmten Bereichs standhält.

Strukturdesign- und Anwendungsszenarien

Das strukturelle Design von Verschleiß-resistenten Keramikpulverkegeln muss basierend auf den Anforderungen an die Ausrüstung, Materialeigenschaften und Installationsanforderungen angepasst werden. Gemeinsame Formen umfassen:

Integralkegel:Ein fester oder hohler Kegel in einem Stück geformt. Geeignet für die Umleitung von Pulver in kleinen Geräten (z. B. Siloentladungsanschlüsse und Schraubenförderköpfe).

Segmentierter Kegel:Es besteht aus mehreren Keramikfliesen, die mit hochtemperaturbeständigen Klebstoffen oder Metallflanschen verbunden sind. Er erleichtert die Produktion, den Transport und den Austausch großer Zapfen (z.

Zusammengesetzter verstärkter Kegel:Eine Metallschale oder eine faserverstärkte Schicht wird dem Äußeren des Keramikkegels hinzugefügt, um die Wirkungsfestigkeit weiter zu verbessern. Dies eignet sich für Anwendungen, die sperrige Pulver oder hohe Impact-Bedingungen (z. B. Crusher Feed Hopper-Kegel) betreffen. 

Typische Anwendungen:

Bergbau- und Baumaterialindustrie:Wird in Futter-/Entladungskegeln von Brechern, Kugelmühlen und vibrierenden Bildschirmen verwendet, um Abrieb durch Erzfeine, Sand und Kies und Zementklinker zu widerstehen; In den Entladungskegeln von Pulversilos in Betonmischanlagen befassen sie sich mit den Verschleiß- und Leckageproblemen herkömmlicher Metallkegel.

Macht- und Energieindustrie:In Ablenkzapfen in Flugasche, die Pipelines in Wärmekraftwerken und in Futterzapfen in Schlammpumpen in Desulfurisationssystemen übertragen, stehen sie einer Hochgeschwindigkeitserosion durch Flugasche und Korrosion durch die Entschwefelungsschlamm. Bei der Herstellung neuer Energiematerialien (z. B. Lithiumbatterie -Kathodenmaterialpulver und Photovoltaik -Siliziummaterialien) dienen sie als Führungskegel in Mixern und Bildschirmen, um die Metallkontamination von Materialien zu verhindern.

Chemische und metallurgische Industrie:Wird in Pulver-Fütterungskegeln in chemischen Reaktoren und in pulverisierten Kohleeinspritzkegeln in metallurgischen Explosionen verwendet und widerstehen Säure- und Alkali-Korrosion und Hochtemperaturpulvererosion. In rotem Schlammförderungsgeräten in Aluminiumoxidpflanzen verlängern sie die Lebensdauer der Kegel auf 3-5 Jahre (im Vergleich zu 3-6 Monaten für traditionelle Metallkegel).

Getreide und Lebensmittelverarbeitung:Förderzapfen für Pulver wie Mehl, Stärke und Futtermittel. Die Keramik ist ungiftig, nicht lehnt, erfüllt die Nahrungshygiene-Standards und sorgt für materielle Reinheit.

Schlüsselproduktionsprozess

Die Leistung von Verschleiß-resistenten Keramikpulverkegeln hängt eng mit dem Produktionsprozess zusammen. Die Kernschritte umfassen:

Rohstoffzubereitung:Hochpüren Aluminiumoxidpulver wird mit einer geringen Menge an Sinterhilfen (wie Siliciumdioxid und Magnesiumoxid) gemischt und kugelqualifiziert zu einer Partikelgröße ≤ 1 & mgr; m, um die Gleichmäßigkeit der Pulver zu gewährleisten.

Formprozess:Die Formmethode wird basierend auf der Kegelgröße und -komplexität ausgewählt. Kleine Zapfen werden typischerweise trocken gepresst oder isostatisch gepresst (für eine bessere Dichte Gleichmäßigkeit), während große oder unregelmäßig geformte Zapfen unter Verwendung von Schlupfguss oder Injektionsleisten geformt werden.

Sintern:Das Sintern wird in einem Hochtemperaturofen bei 1600 ° C-1750 ° C (≥ 1650 ° C für 95% Aluminiumaskeramik) durchgeführt, um die Keramikpartikel vollständig zu verhindern und eine kristallweite hohe Kristallstruktur hochzuhalten (hauptsächlich α-Al₂o₃).

Präzisionsbearbeitung: Nach dem Sintern ist der Kegel gemahlen und mit einem Diamantrad poliert, um eine dimensionale Genauigkeit zu gewährleisten (ToleraNCE ≤ ± 0,1 mm) und Oberflächenfinish. Einige Produkte erfordern Gewindeverbindungen, Flansche und andere Befestigungsfunktionen für einfache Installation und Leuchten. 

Zusammensetzung und Verstärkung:Wenn eine Metallverkleidung erforderlich ist, wird der Keramikkegel durch Vakuumlöhne, Hochtemperaturkleberbindung oder andere Methoden zur Beseitigung von Wärmespannungen und die Verbesserung der Gesamtstabilität an das Metallsubstrat gebunden.

Auswahl- und Wartungsempfehlungen

Auswahlgrundlage:Wählen Sie den entsprechenden Aluminiumoxidgehalt (90%/95%/99%) und das Strukturdesign basierend auf der Materialhärte (z. B. Quarzsand erfordert Keramik mit höherer Purity), der Durchflussrate (Hochgeschwindigkeitsfluss erfordert eine dickere Verschleißschicht), Temperatur und Korrosivität.

Vorsichtsmaßnahmen für Installation:Stellen Sie während der Installation sicher, dass der Keramikkegel eng in die Geräte passt, um Lücken zu vermeiden, die dazu führen können, dass Material in Verschleiß -Schnittstellen eindringt. Ermöglichen Sie bei hohen Temperaturbetriebsbedingungen eine Wärmeausdehnung, um ein Keramikknacken zu verhindern. 

Wartungspunkte:Überprüfen Sie regelmäßig, ob Risse oder Schälen auf der Keramikoberfläche vorhanden sind. Wenn ein schwerer lokaler Verschleiß gefunden wird, ersetzen Sie ihn rechtzeitig, um die Ausdehnung des Fehlers zu vermeiden. Reinigen Sie es bei Problemen regelmäßig mit Hochdruckluft oder speziellem Keramikreiniger.

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